Tính đến 25-7-2017, đợt bảo dưỡng tổng thể Nhà máy Lọc dầu Dung Quất lần thứ 3 (TA3) đã cơ bản hoàn thành, nhà máy đã hoạt động trở lại 100% công suất thiết kế, góp phần nâng tầm vị thế của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam, khẳng định bản lĩnh của đội ngũ nhân lực chất lượng cao của Công ty Lọc hóa dầu Bình Sơn.
Màu áo Dầu khí Việt Nam
Kỹ sư Lê Xuân Hiển, Ban Bảo dưỡng sửa chữa (BDSC) Công ty TNHH MTV Lọc - Hóa dầu Bình Sơn (BSR) cho biết: Nhà thầu mang “màu áo” dầu khí trong TA3 chiếm khoảng trên 50% số lượng công việc và khoảng 35% giá trị hợp đồng, trong đó có những nhà thầu đứng đầu hoặc liên doanh cùng đứng đầu các gói như Tổng Công ty Bảo dưỡng và Sửa chữa công trình Dầu khí (PVMR), Tổng Công ty CP Dịch vụ Kỹ thuật Dầu khí (PTSC), Tổng Công ty Dung dịch Khoan và Hóa phẩm Dầu khí (DMC), Liên doanh Việt - Nga (Vietsovpetro). Bên cạnh đó, hàng loạt nhà thầu dầu khí khác cũng tham gia tích cực trong vai trò là nhà thầu phụ, đó là: PMS, PV MTC, DMC-MT, PETROSETCO, PV Bulidings…
Còn nhớ, TA2 không có nhà thầu dầu khí Việt Nam nào là nhà thầu chính hoặc liên doanh đứng đầu một gói thầu nào cả. Điều đó cho thấy sự trưởng thành của các nhà thầu dầu khí Việt Nam. Xét về nhân lực thì nhà thầu Việt Nam luôn chiếm khoảng hơn 3.500 người, nhà thầu nước ngoài chỉ khoảng 500 người, tức cứ 8 lao động trên công trường, có 1 “ông Tây” và 7 “ông Việt”.
PTSC Quảng Ngãi tham gia gói thầu số 3 là 1 trong 3 gói thầu quốc tế, triển khai thực hiện toàn bộ các hạng mục công việc BDSC tại các khu vực Utility (phụ trợ), Offsite, A3, Polypropylene, với khoảng hơn 1.000 đầu mục công việc.
Trên công trường, PTSC Quảng Ngãi đề xuất và áp dụng một số giải pháp mới như: Dùng Rope Access thay cho lắp giàn giáo trên cao; sử dụng chính tời điện của nhà máy thay cho việc dùng cẩu 600 tấn để thực hiện các công việc tại tháp đuốc FL-5701 với độ cao hơn 120m. Việc sử dụng bơm trục vít cùng hệ thống xử lý làm loãng cặn bã ở đáy các bể chứa để thu gom, việc sử dụng các vòi phun áp lực 3 chiều (3D Nozzle) để phục vụ công tác vệ sinh đã rút ngắn được thời gian rất nhiều so với các lần trước.
Công việc chính của Liên danh nhà thầu Vietsovpetro - PETROSETCO (VSP-POTS) trong đợt TA3 vừa qua gồm: Bảo dưỡng toàn bộ hệ thống phao SPM (Single Point Mooring) cả phần dưới nước và in-air, trong đó phần công việc nặng nề nhất là thay thế 2 ống mềm ngầm; khảo sát, làm sạch 842m đường nước làm mát nhà máy, bao gồm cả đường Chloride bên trong Intake Water.
Có một công việc phát sinh đã giúp “thử lửa” năng lực của Liên danh nhà thầu VSP-POTS đó là sửa chữa một phần đường ống Chloride bị hỏng. Việc tìm vật liệu thay thế hết sức khó khăn vì đây là vật liệu đặc chủng. Bằng nỗ lực của mình, nhà thầu đã tìm kiếm vật tư trên khắp thị trường Việt Nam, tiến hành đặt hàng và vận chuyển về nhà máy, đảm bảo đúng tiến độ yêu cầu.
Đáng lưu ý là khi tiến hành khảo sát và làm sạch bên trong đường ống Intake Water, do đường ống Chloride bị hỏng nên sinh vật biển (Marine Growth) đã phát triển và đóng cặn trong lòng ống rất nhiều. Các thợ lặn đã phải làm việc trong môi trường chật hẹp, thiếu sáng, nhiều chướng ngại vật và mùi rất khó chịu. Một số thợ lặn đã bị ốm và VSP-POTS buộc phải điều động thêm thợ lặn bổ sung để đảm bảo tiến độ công việc.
Ông Nguyễn Đức Giang, Phó giám đốc gói 5 của DMC cho biết: Trong TA3, DMC thực hiện một số công việc như: Làm sạch 1 bể FO, 1 bể DO, 2 bể cầu; các công việc cơ khí, hàn cắt sửa chữa ở khu vực P4, sửa chữa bảo dưỡng toàn bộ hệ thống nước biển.
Bên cạnh đó, DMC cũng thực hiện một công việc nằm ngoài kế hoạch đó là làm sạch bồn FO ở khu vực P3. Cặn ở đây cao tới 46cm, cao gấp đôi dự kiến ban đầu. Tuy nhiên, bằng kinh nghiệm nhanh nhạy, DMC đã huy động thêm nhân sự ở Nghi Sơn, Cà Mau về gấp Dung Quất (số lượng thực hiện công việc này khoảng 30 người). DMC quyết định tăng ca làm việc lên 3 ca/ngày để đẩy nhanh quá trình thu gom cặn ra ngoài. Thời gian thực hiện là từ 7-6 đến 8-7-2017 nhưng DMC còn vượt tiến độ đến 2 ngày, tức 6-7 đã bàn giao.
Anh Nguyễn Hồng Liên, Trưởng ban BDSC PVMR nhớ lại: PVMR đã kết hợp với boiler master/PMS tháo lắp, làm sạch và kiểm tra cho 242 thiết bị trao đổi nhiệt. Có những thiết bị cấu tạo bởi 1.840 ống mà phải thay thế đến 276 ống. Anh Liên cho biết: Nếu được đầu tư nhiều hơn nữa, các nhà thầu dầu khí Việt Nam, trong đó có PVMR đủ khả năng thay thế nhân sự và nhà thầu nước ngoài ở hầu hết các công việc BDSC trong gói 4.
Lan tỏa sức sáng tạo
Anh Trần Xuân Sơn, đại diện nhà thầu PPS (đơn vị thuộc PTSC) cho biết: PPS thực hiện BDTT gói 6 và cũng có một số sáng kiến như đã phối hợp với BSR để tính toán và thiết kế, chế tạo tại hiện trường thiết bị thử áp lực trên 200 BAR cho hai van U40-A101 và U40-A102 không có mặt bích. Đặc điểm của hai van này là khi vận hành bị nhiệt độ cao và hơi nước làm giãn nở nên tháo ra rất khó. Khi thử áp lực thì không có mặt bích, PPS đã phải chế tạo gấp một mặt bích, chế tạo một khung chịu lực. Tất cả những công việc trên thực hiện trong vòng 4 ngày. 2 van này nặng mỗi van 1 tấn. Thế rồi, công việc cũng hoàn thành trước sự hài lòng của BSR và cái thở phào nhẹ nhõm của anh em kỹ sư PPS.
Riêng gói 7, đặc thù thi công ngoài biển, việc đảm bảo tiến độ và thi công an toàn ngoài biển là hết sức quan trọng, đặc biệt khi thay thế 2 ống strings hoses khi không có tàu cẩu hỗ trợ. Bằng kinh nghiệm của mình, nhà thầu đã sử dụng tời kéo, Pa lăng, ròng rọc, phao nâng dưới biển và các phương tiện hỗ trợ khác lắp đặt trên các tàu và trên SPM để thay thế thành công 2 strings hoses, đảm bảo an toàn và đúng tiến độ đề ra.
Trong TA3, DMC cũng đã thực hiện việc kiểm tra ống nước cứu hỏa dài 500m, đường kính 18 inch, nhà thầu DMC đưa thiết bị Boro Scop nhập khẩu từ Anh để kiểm tra. Thiết bị này có một con robot tự hành đi phía trước nhằm dò đường. Robot có hệ thống đèn, mắt thần để thu nhận hình ảnh truyền lên phía trên. Nó còn được trang bị hệ thống bánh tròn nên có khả năng vận hành trong điều kiện mặt phẳng gồ ghề, đi được rất xa. Theo ông Nguyễn Đức Giang, đại diện nhà thầu DMC thì đây là thiết bị lần đầu tiên được sử dụng ở Việt Nam và DMC tự hào là đơn vị trong ngành Dầu khí sở hữu, vận hành được thiết bị tiên tiến này.
Màu áo Dầu khí Việt Nam
Kỹ sư Lê Xuân Hiển, Ban Bảo dưỡng sửa chữa (BDSC) Công ty TNHH MTV Lọc - Hóa dầu Bình Sơn (BSR) cho biết: Nhà thầu mang “màu áo” dầu khí trong TA3 chiếm khoảng trên 50% số lượng công việc và khoảng 35% giá trị hợp đồng, trong đó có những nhà thầu đứng đầu hoặc liên doanh cùng đứng đầu các gói như Tổng Công ty Bảo dưỡng và Sửa chữa công trình Dầu khí (PVMR), Tổng Công ty CP Dịch vụ Kỹ thuật Dầu khí (PTSC), Tổng Công ty Dung dịch Khoan và Hóa phẩm Dầu khí (DMC), Liên doanh Việt - Nga (Vietsovpetro). Bên cạnh đó, hàng loạt nhà thầu dầu khí khác cũng tham gia tích cực trong vai trò là nhà thầu phụ, đó là: PMS, PV MTC, DMC-MT, PETROSETCO, PV Bulidings…
PTSC Quảng Ngãi tham gia gói thầu số 3 là 1 trong 3 gói thầu quốc tế, triển khai thực hiện toàn bộ các hạng mục công việc BDSC tại các khu vực Utility (phụ trợ), Offsite, A3, Polypropylene, với khoảng hơn 1.000 đầu mục công việc.
Trên công trường, PTSC Quảng Ngãi đề xuất và áp dụng một số giải pháp mới như: Dùng Rope Access thay cho lắp giàn giáo trên cao; sử dụng chính tời điện của nhà máy thay cho việc dùng cẩu 600 tấn để thực hiện các công việc tại tháp đuốc FL-5701 với độ cao hơn 120m. Việc sử dụng bơm trục vít cùng hệ thống xử lý làm loãng cặn bã ở đáy các bể chứa để thu gom, việc sử dụng các vòi phun áp lực 3 chiều (3D Nozzle) để phục vụ công tác vệ sinh đã rút ngắn được thời gian rất nhiều so với các lần trước.
Công việc chính của Liên danh nhà thầu Vietsovpetro - PETROSETCO (VSP-POTS) trong đợt TA3 vừa qua gồm: Bảo dưỡng toàn bộ hệ thống phao SPM (Single Point Mooring) cả phần dưới nước và in-air, trong đó phần công việc nặng nề nhất là thay thế 2 ống mềm ngầm; khảo sát, làm sạch 842m đường nước làm mát nhà máy, bao gồm cả đường Chloride bên trong Intake Water.
Có một công việc phát sinh đã giúp “thử lửa” năng lực của Liên danh nhà thầu VSP-POTS đó là sửa chữa một phần đường ống Chloride bị hỏng. Việc tìm vật liệu thay thế hết sức khó khăn vì đây là vật liệu đặc chủng. Bằng nỗ lực của mình, nhà thầu đã tìm kiếm vật tư trên khắp thị trường Việt Nam, tiến hành đặt hàng và vận chuyển về nhà máy, đảm bảo đúng tiến độ yêu cầu.
Đáng lưu ý là khi tiến hành khảo sát và làm sạch bên trong đường ống Intake Water, do đường ống Chloride bị hỏng nên sinh vật biển (Marine Growth) đã phát triển và đóng cặn trong lòng ống rất nhiều. Các thợ lặn đã phải làm việc trong môi trường chật hẹp, thiếu sáng, nhiều chướng ngại vật và mùi rất khó chịu. Một số thợ lặn đã bị ốm và VSP-POTS buộc phải điều động thêm thợ lặn bổ sung để đảm bảo tiến độ công việc.
Ông Nguyễn Đức Giang, Phó giám đốc gói 5 của DMC cho biết: Trong TA3, DMC thực hiện một số công việc như: Làm sạch 1 bể FO, 1 bể DO, 2 bể cầu; các công việc cơ khí, hàn cắt sửa chữa ở khu vực P4, sửa chữa bảo dưỡng toàn bộ hệ thống nước biển.
Bên cạnh đó, DMC cũng thực hiện một công việc nằm ngoài kế hoạch đó là làm sạch bồn FO ở khu vực P3. Cặn ở đây cao tới 46cm, cao gấp đôi dự kiến ban đầu. Tuy nhiên, bằng kinh nghiệm nhanh nhạy, DMC đã huy động thêm nhân sự ở Nghi Sơn, Cà Mau về gấp Dung Quất (số lượng thực hiện công việc này khoảng 30 người). DMC quyết định tăng ca làm việc lên 3 ca/ngày để đẩy nhanh quá trình thu gom cặn ra ngoài. Thời gian thực hiện là từ 7-6 đến 8-7-2017 nhưng DMC còn vượt tiến độ đến 2 ngày, tức 6-7 đã bàn giao.
Anh Nguyễn Hồng Liên, Trưởng ban BDSC PVMR nhớ lại: PVMR đã kết hợp với boiler master/PMS tháo lắp, làm sạch và kiểm tra cho 242 thiết bị trao đổi nhiệt. Có những thiết bị cấu tạo bởi 1.840 ống mà phải thay thế đến 276 ống. Anh Liên cho biết: Nếu được đầu tư nhiều hơn nữa, các nhà thầu dầu khí Việt Nam, trong đó có PVMR đủ khả năng thay thế nhân sự và nhà thầu nước ngoài ở hầu hết các công việc BDSC trong gói 4.
Lan tỏa sức sáng tạo
Anh Trần Xuân Sơn, đại diện nhà thầu PPS (đơn vị thuộc PTSC) cho biết: PPS thực hiện BDTT gói 6 và cũng có một số sáng kiến như đã phối hợp với BSR để tính toán và thiết kế, chế tạo tại hiện trường thiết bị thử áp lực trên 200 BAR cho hai van U40-A101 và U40-A102 không có mặt bích. Đặc điểm của hai van này là khi vận hành bị nhiệt độ cao và hơi nước làm giãn nở nên tháo ra rất khó. Khi thử áp lực thì không có mặt bích, PPS đã phải chế tạo gấp một mặt bích, chế tạo một khung chịu lực. Tất cả những công việc trên thực hiện trong vòng 4 ngày. 2 van này nặng mỗi van 1 tấn. Thế rồi, công việc cũng hoàn thành trước sự hài lòng của BSR và cái thở phào nhẹ nhõm của anh em kỹ sư PPS.
Trong TA3, DMC cũng đã thực hiện việc kiểm tra ống nước cứu hỏa dài 500m, đường kính 18 inch, nhà thầu DMC đưa thiết bị Boro Scop nhập khẩu từ Anh để kiểm tra. Thiết bị này có một con robot tự hành đi phía trước nhằm dò đường. Robot có hệ thống đèn, mắt thần để thu nhận hình ảnh truyền lên phía trên. Nó còn được trang bị hệ thống bánh tròn nên có khả năng vận hành trong điều kiện mặt phẳng gồ ghề, đi được rất xa. Theo ông Nguyễn Đức Giang, đại diện nhà thầu DMC thì đây là thiết bị lần đầu tiên được sử dụng ở Việt Nam và DMC tự hào là đơn vị trong ngành Dầu khí sở hữu, vận hành được thiết bị tiên tiến này.
Đức Chính - Petrotimes.vn
Relate Threads
